通常比較落后的軸流風機輪轂加工工藝都是采用三軋輥進行卷制，然后再焊接粗成型，之后進行機械精加工，由于這種落后的加工工藝不可能使輪轂的尺寸公差和形位公差得到有效的保證，再加上焊接應力變形的影響，還會導致風機精度的降低，從而影響了通風機的效率。我國浙江有的風機廠就采用模具拉深制造輪轂，但也僅限于極個別產(chǎn)品型號。因為輪轂模具尺寸較大，費用高昂，且需有配套的上千噸位的壓力機床才能得以實施。而旋壓胎具的制造成本卻只有拉深模具的1/20左右，甚至更少，而且旋壓胎具的加工周期比拉深模具短得多，對于通風機品種多，批量少的產(chǎn)品特點極為適合。

值得說明的是：模具拉深成型的輪轂其前端中心凹窩由于模具拉深成型輪轂的工藝原因，不可能太深，因而配套的電機就需要加長軸。而采用旋壓工藝制造的輪轂其前端中心凹窩深度尺寸則可按普通標準化電機來確定，并沒有什么工藝困難。在輪轂旋壓工藝制造中應注意幾點：

（1）旋壓輪轂的平板毛坯要用冷加工下料，不能簡單地采用氣割，因為氣割下料時氧割高溫將使金屬晶粒長大，使塑性降低，從而在旋壓過程中發(fā)生端部開裂而不易成型；

（2）輪轂其前端中心凹窩錐角應盡量大些，因為金屬板剪旋遵循的減薄量規(guī)律基本是：板厚δ ×sin α ，根據(jù)實際加工的結果來看，當輪轂其前端中心凹窩錐角為900時，6mm 鋼板生產(chǎn)的輪轂其前端中心凹窩錐角的減薄量約為板厚 δ ×0.86。輪轂旋壓對技術工人的技術要求非常高，每一個產(chǎn)品零件都得編制相應的工藝文件，并還得有初試品來實地驗證工藝文件的合理與否。主要設定的工藝參數(shù)：道次、軸流風機轉(zhuǎn)速和走刀速度的優(yōu)化組合，若初試零件工藝合格成熟，廢品率就會很低。